4月20日，高溫超導技術迎來新里程碑，由江西聯創光電超導應用有限公司研制的世界首臺兆瓦級高溫超導感應加熱裝置在哈爾濱東北輕合金有限責任公司（一〇一廠）正式投用。國家最高科學技術獎獲得者趙忠賢院士、中國科學院陳仙輝院士、趙紅衛院士、周又和院士等領導和專家共同按下投產啟動鍵。國家電爐質量監督檢驗中心主任、西安電爐研究所董事長余維江先生宣讀了兆瓦級高溫超導感應加熱裝置的在線運行指標。

       江西聯創超導公司技術團隊總負責人戴少濤表示：“該技術的投產有望解決金屬熱加工中的行業痛點問題，不僅是高溫超導技術的新里程碑，包括高溫超導磁體在內的相關技術還可為未來商用可控核聚變和磁控單晶生長等領域發展提供重要支撐?！?/span>

       超導技術助力雙碳解決“卡脖子”難題

       全球首臺MW級高溫超導感應加熱裝置的竣工投產，標志著我國超導熱加工技術率先在全球實現了重大突破，在金屬熱加工行業實現了替代應用，將助力我國更快實現“雙碳”目標，突破國產高性能金屬材料的“卡脖子”問題。

       在現場，國家權威機構對裝置進行了實測和檢測，性能表現優異。功率全球第一：測試單工位加熱功率超400千瓦，實際單工位功率可達600千瓦，雙工位功率超1兆瓦；加熱效率快：起始溫度20℃，設定溫度400℃，實測溫度403℃，用時617秒；能耗極低：能耗總能耗68.95千瓦時，能效85.88%（傳統加熱爐效率僅40-45%）；加熱均勻性優異：芯棒的芯部表面溫差3℃，加熱均勻性優異，滿足各項技術新的指標。

       該裝置在中鋁集團東北輕合金有限責任公司歷經安裝、調試、并線運行和生產試用等階段。經過一年多的試生產作業，對兆瓦級高溫超導感應加熱裝置的超導磁體、旋轉加熱、低溫制冷等核心關鍵技術和裝置系統整體在金屬熱處理行業應用的技術指標、節能指標和穩定性、可靠性進行了充分驗證。在長時間運行條件下，實際生產數據表明，每噸鋁的加熱能耗從傳統電爐的280-300度電/噸降低到小于135度電/噸，節能效果顯著。

       高溫超導產業迎重大機遇

       以國家戰略需求為導向，聚焦節能減排和綠色產業發展，解決金屬熱加工領域關鍵材料和高端裝備“卡脖子”難題，是實現我國高端裝備制造業跨越式發展的必由之路。

       據了解，高溫超導感應加熱裝置是利用了超導體在低溫下可實現穩定的零電阻超導態的特性，不僅可以用于鋁、銅等非鐵磁性有色金屬型材擠壓、鍛壓，還能用于熔煉、高端合金熱處理等。

       國家最高科學技術獎獲得者趙忠賢院士評價該技術時說：“這臺設備走了一條新的技術路線，利用金屬在磁場中的運動產生渦流的方式來加熱。從效果來講，有助于節能減排。我覺得這是一個非常好的起點，一個高新技術和傳統產業的結合，我認為這是未來傳統產業發展一個非常重要的方式”。

       超導應用技術，被稱為21世紀具有戰略意義的綜合性高新技術，孕育了電力、能源、交通、國防軍工、醫療裝備和大型科學裝置等國民經濟重要領域的多項原創性技術變革，是能夠引領科技進步、實現高水平科技自立自強的關鍵核心技術。

（文章來源：江西聯創超導公司）